紫晶立方受邀参加北汽集团“跨越创新峡谷·横渡达尔文海”活动

发布日期:2018-01-18 17:04
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12月15日,以“跨越创新峡谷•横渡达尔文海”为主题的北京汽车产业创新大集在北汽集团举行,这次活动由北汽集团中国电动汽车百人会联合主办,由北汽产投等单位承办。

作为从汽车行业投身于3D打印产业的代表紫晶立方,也受邀参加了此次盛会,探讨智能制造技术在汽车产业的应用前景。

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从左至右北汽集团党委书记 董事长 徐和谊

中国电动汽车百人会秘书长 首席专家 张永伟

北京市经济和信息化委员会副主任 孔磊

科技部火炬中心党委委员 陈晴

在研究成果与应用转化之间,往往存在一个鸿沟或断裂,被形象地称为“创新峡谷”。而在介于科研部门和公司企业的两岸之间,同样存在着一个技术供给与商业需求的生死之海,被称之为“达尔文之海”。

在汽车领域,北京汽车集团和中国电动汽车百人会联合主办创新大集,就是旨在推动科技创新创业项目与投资方、需求方的无缝对接。

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北汽集团党委书记 董事长徐和谊发表讲话

在主旨演讲这一环节中,包括百度、四维图新、滴滴出行、大搜车、科大讯飞等企业行业巨头也纷纷发表了对于未来汽车产业的看法。

 

3D打印的汽车应用现状

 

3D打印在工业领域的四大应用为航空、医疗、模具、汽车,最为特殊的就是汽车。由于汽车具有天然的“量产”属性,导致3D打印一直处于非常低的应用水平,仅在工装夹具、内外饰装配验证上有少量的尝试。

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由于汽车产业天然的“量产”属性,3D打印一直处于较低应用水平

目前紫晶立方正在与北京一家汽车企业研讨“直接批量制造”某个汽车零件的可能性,提高3D打印的应用水平。在北汽集团的创新大集活动现场,紫晶立方向前来交流的汽车工程师分享了3D打印在大众欧洲汽车公司的应用案例。

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后备箱标志安装夹具外包成本400欧元,开发周期45天;3D打印成本10欧元,开发周期4天

通过引入3D打印技术,原先需要外包出去的零件中的93%都可以内部直接生产了。这个转变使得零件生产的成本大幅降低了91%,开发周期大幅降低了95%。大众欧洲汽车公司实验生产部门经理表示:只需要打印出一些零件就可以抵消引入3D打印技术的成本了。

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车轮保护夹具外包成本800欧元,开发周期56天;3D打印成本21欧元,开发周期10天

一个新的工具零件,可以一晚上就打印完成,第二天一早生产工人就可以在生产线上使用测试,给出反馈,直到改修完善至最完美的状态。而且,这么不断打印新工具零件的成本,相对来说是非常低廉的。

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车窗安装辅助工具外包成本180欧元,开发周期8天;3D打印成本35欧元,开发周期6天

大众欧洲汽车公司表示,2016年生产部门因此节省了15万欧元,预计2017年可以节省25万欧元。对于3D打印的投入只用了2个月就收回了成本。

 

小结

 

相对于医疗、航空、模具行业,汽车行业具有天然的“量产属性”,对产能与成本非常敏感。一方面,这使得成本较为高昂的3D打印应用变得比较困难,使得当前的应用水平较低;另一方面,这又预示着3D打印一旦能够在汽车领域找到典型的应用,那市场规模将超过医疗、航空与模具的应用市场之和。

目前,3D打印在汽车行业的应用还只是工装夹具、内外饰装配验证等环节,具备两个低水平应用特征:

  • 仅应用于研发试制环节,而非量产环节。

  • 使用3D打印仅替代了原制造工艺,而并没有依据3D打印工艺的优势进行正向设计。

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紫晶立方认为,3D打印在汽车领域的应用进入快车道阶段的标志,就是某个量产车型上有至少一个采用正向设计的3D打印零件,哪怕这个零件很小。